Entwicklung: Carbonfasern erobern die Autowelt

Wie eine Zauberformel elektrisiert das Kürzel "CFK" derzeit die Autowelt. Die Buchstaben stehen für kohlenstofffaserverstärkten Kunststoff - ein besonders leichtes und formstabiles Material, das viele Zukunftsprobleme der Autobauer lösen soll. Denn das Fahrzeuggewicht muss runter, damit die schweren Batterien künftiger E-Antriebe mit an Bord können. Sie ermöglichen eine akzeptable Reichweite. Kein Wunder, dass ein Gerangel um die wenigen CFK-Spezialisten eingesetzt hat. Heiß umworben ist der Kohlenstoffspezialist SGL Group, der derzeit einzige europäische Produzent von Carbonfasern. Der Einstieg von Europas größtem Autobauer Volkswagen (VW) bei SGL überraschte kürzlich BMW und die Großaktionärin Susanne Klatten. Die Münchner hatten schließlich schon vor eineinhalb Jahren die Nähe zu SGL gesucht und bauen mittlerweile ein Gemeinschaftsunternehmen für Carbonfasern an der US-Westküste. Der Standort wurde gewählt, weil dort vergleichsweise billiger Strom aus Wasserkraft zur Verfügung steht. Einer der Kostentreiber beim bislang als teuer geltenden CFK ist nämlich der hohe Energieaufwand, der zur Produktion der Fasern und ihrer Weiterverarbeitung benötigt wird. Zudem muss der Sprung des bisherigen Elite-Werkstoffs in die Massenproduktion bewältigt werden. Hier treten die Autohersteller auf den Plan, die sich mit Prozesstechnik auskennen. "Die automobile Serienfertigung ist derzeitig die Schlüsselindustrie, um die Materialien sukzessive hoffähiger zu machen für den Serieneinsatz", sagt Hubert Jäger, Forschungsleiter bei SGL. Entsprechendes Know-how fehlt noch Der Leiter des von der SGL gestifteten Lehrstuhls für Carbon Composites an der Technischen Universität München, Klaus Drechsler, sagt dazu: "Die größten Herausforderungen liegen bei der Automatisierung zur kostengünstigen Realisierung von hohen Stückzahlen." An der Universität soll der Nachwuchs alles rund um den Werkstoff Carbonfaser lernen. Laut Drechsler "fehlt häufig das Know-how bei der Gestaltung, Auslegung und Berechnung von Faserverbundstrukturen". Der einst astronomische Preis von bis zu 3.000 Euro je Kilogramm der Faser schrumpfte dank des technischen Fortschritts immerhin schon auf 15 bis 20 Euro für Standardfasern zusammen.